aba Schleifspindeln – Hochpräzision für Flach- und Profilschleifen
Von der Messwerkzeugfabrik zum Schleifspezialisten
aba steht für Alig & Baumgärtel Aschaffenburg. 1898 gründeten die beiden Unternehmer in Aschaffenburg eine Messwerkzeugfabrik. Gewindebohrer, Messwerkzeuge und Gewindewalzeisen bestimmten das Portfolio. Schleifmaschinen spielten zunächst keine Rolle.
Erst 1933 begann aba mit der Entwicklung und dem Bau von Präzisions-Schleifmaschinen und Messmaschinen. Was als Ergänzung gedacht war, entwickelte sich zur Kernkompetenz. Heute konzentriert sich aba ausschließlich auf Flach- und Profilschleifmaschinen.
Seit 2017 gehört aba zur Precision Surfacing Solutions Group, einem internationalen Verbund von Schleifspezialisten, zu dem unter anderem ELB-Schliff, REFORM und KEHREN zählen. Gefertigt wird weiterhin in Aschaffenburg. Rund hundert Maschinen entstehen hier jährlich, vom kompakten Einstiegsmodell bis zur Hochleistungsanlage für die Turbinenfertigung. Die Kunden kommen aus dem Werkzeug- und Formenbau, der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt sowie dem allgemeinen Maschinenbau.
Ausgelegt für Serienfertigung unter Last
aba entwickelt keine Universalmaschinen. Jede Baureihe ist klar auf einen Anwendungsbereich abgestimmt.
Die smartLine deckt den Bereich der Tischverfahrmaschinen ab und reicht vom Pendelschleifen über das Profilschleifen bis zum Tiefschleifen. Maschinenbetten aus Mikrogranit sorgen für thermische Stabilität und dauerhaft hohe Genauigkeit.
Für hohen Materialabtrag bei engen Toleranzen in der Serienfertigung ist die powerLine ausgelegt. Diese Baureihe erreicht Schleifbreiten bis 700 mm in der Z-Achse und Spindelleistungen bis 105 kW.
Die microCut richtet sich an Anwendungen in der Turbinenindustrie. Mit kompakter Fahrständerbauweise, bis zu 52 kW Antriebsleistung und Integrationsfähigkeit in automatisierte Fertigungszellen ist sie für Profil- und Tiefschleifen konzipiert.
Diese Maschinen sind für den Dreischichtbetrieb ausgelegt. Unter hoher Belastung trägt die Schleifspindel die zentrale Verantwortung für Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität.
Konstruktion und Charakter der aba Schleifspindeln
aba Schleifspindeln folgen einer anderen Logik als Motorspindeln aus Bearbeitungszentren. Entscheidend ist nicht das maximale Drehmoment, sondern absolute Laufruhe. Jede Unwucht, jedes Lagerspiel und jede thermische Veränderung wirkt sich unmittelbar auf die Schleifscheibe und damit auf das Werkstück aus.
Typische Kernelemente sind:
- Spindelmotor, direkt oder riemengetrieben je nach Baureihe
- Hochpräzisionslagerung
- Schleifscheibenaufnahme mit Flansch
- Kühl- und Schmiersystem
- Thermische Stabilisierung über das Maschinengestell
Insbesondere die powerLine-Spindeln mit Leistungen über 100 kW arbeiten unter Bedingungen, die hohe Anforderungen an Lagerung, Auswuchtung und Temperaturstabilität stellen. Das Auswuchten nach DIN ISO 1940 ist dabei Voraussetzung für ein stabiles Schleifbild.
Typische Beanspruchungen im Schleifprozess
Lagerverschleiß durch hohe Betriebsstunden unter Last, Unwucht durch verschlissene oder fehlerhaft montierte Schleifscheiben sowie thermische Überlastung bei unzureichender Kühlmittelversorgung zählen zu den häufigsten Schadensursachen.
Gerade bei Hochleistungsmaschinen wirken sich selbst geringfügige Lagerschäden unmittelbar auf Rauheit und Maßhaltigkeit aus, oft lange bevor die Spindel vollständig ausfällt. Veränderungen im Schleifbild, Rattermarken oder steigende Temperaturen an der Spindel sollten daher frühzeitig überprüft werden.
aba Schleifspindelreparatur durch KERN
Der Kern Spindelservice repariert Schleifspindeln aus aba Flach- und Profilschleifmaschinen fachgerecht und unabhängig davon, ob sie aus der smartLine, powerLine oder microCut stammen.
Zum Leistungsumfang gehören vollständige Schadensanalyse, Lagertausch, Überprüfung der Wellengeometrie und Lagerpassungen, Auswuchten nach DIN ISO 1940 sowie ein abschließender Prüflauf. Eine Instandsetzung durch KERN ist erfahrungsgemäß 20 bis 30 % kostengünstiger als der Bezug einer Neuspindel. Die Durchlaufzeit beträgt 6 bis 8 Werktage. Auf jede Reparatur gewähren wir 24 Monate Gewährleistung.
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