Mazak Spindeln – Reparatur für Maschinen, die täglich gefordert werden
Von der Webmaschine zur Weltmarke – Die Geschichte von Mazak
Die Geschichte der heutigen Yamazaki Mazak Corporation begann 1919 in Nagoya, wo Sadakichi Yamazaki zunächst ein Unternehmen für Webmaschinen ins Leben rief. Nachdem acht Jahre später die Fertigung von Werkzeugmaschinen aufgenommen wurde, markierte die Einführung des Markennamens MAZAK im Jahr 1963 den Startpunkt einer konsequenten globalen Ausrichtung. Damit avancierte Mazak zum ersten japanischen Werkzeugmaschinenhersteller, der eigene Produktionsstätten im Ausland etablierte. Heute operiert das weiterhin in dritter Generation familiengeführte Unternehmen mit elf weltweiten Werken – unter anderem in den USA, Großbritannien, Singapur, Indien und China – sowie einem globalen Netzwerk an Technologiezentren auf allen Kontinenten.
In Deutschland blickt Mazak auf eine Präsenz seit dem Jahr 1981 zurück. Mit dem Hauptsitz in Göppingen und weiteren Standorten in Düsseldorf, Leipzig und München bildet die Yamazaki Mazak Deutschland GmbH die zentrale Vertriebs- und Serviceorganisation für den gesamten DACH-Raum. Das Unternehmen gewährleistet hierbei nach deutschen Servicestandards den direkten Zugriff auf Vertrieb, Anwendungstechnik, Schulungen und Reparaturdienstleistungen ohne Umwege.
Was Mazak-Bearbeitungszentren auszeichnet
Mazak zählt zu den wenigen Werkzeugmaschinenherstellern weltweit, die ihr CNC-Steuerungssystem vollständig im eigenen Haus entwickeln und fertigen. Mit der MAZATROL-Plattform, heute in der Generation SmoothAi mit integrierter KI-Unterstützung verfügbar, setzt das Unternehmen seit Jahren Maßstäbe in der Steuerungstechnologie.
Die Plattform ist in sämtlichen Mazak-Maschinen verbaut und bildet die Basis für dialogorientierte Programmierung, intelligente Prozessüberwachung sowie die durchgängige Vernetzung im Rahmen der Mazak iSMART Factory. Für Anwender bedeutet das: eine einheitliche Bedienlogik, eine konsistente Datenstruktur und ein durchgängiges System – unabhängig vom jeweiligen Maschinentyp. Das reduziert Schulungsaufwand, vereinfacht Abläufe und schafft Transparenz im gesamten Fertigungsprozess.
Auch das Maschinenportfolio ist konsequent systemorientiert aufgebaut. Es reicht von CNC-Drehzentren und vertikalen Bearbeitungszentren über Multitasking-Maschinen der INTEGREX-Serie bis hin zu Laserschneidmaschinen und hybriden Lösungen mit additiver Fertigung.
Insbesondere die INTEGREX-Baureihe hat Mazak international geprägt: Maschinen, die Drehen, Fräsen und, je nach Ausführung, auch Verzahnen oder Schleifen in einer einzigen Aufspannung kombinieren. Das Ergebnis sind deutlich reduzierte Rüstzeiten, minimierte Aufspannfehler und eine spürbar höhere Prozesssicherheit.
So sind Mazak Spindeln aufgebaut
Mazak entwickelt seine Spindeln als integralen Bestandteil des jeweiligen Maschinenkonzepts, nicht als austauschbare Zukaufkomponente. Typische Elemente einer Mazak-Motorspindel:
- Spindelmotor mit direktem Antrieb oder Riemenantrieb, je nach Baureihe
- Präzisionslager für Hochdrehzahl- und Schwerzerspanungsanwendungen
- Integrierte Werkzeugspann- und Löseeinheit
- Kühlung über Spindelmantel und teilweise durch die Lager
- Anbindung an das MAZATROL-Steuerungssystem zur Echtzeit-Zustandsüberwachung
Seit 2018 bietet Mazak die Smooth Ai-Spindel an, ein System, das mithilfe von KI-Algorithmen Ratterschwingungen beim Fräsen in Echtzeit erkennt und die Spindeldrehzahl automatisch anpasst, um Oberflächenqualität und Werkzeugstandzeit zu verbessern. Das ist kein Marketingmerkmal, sondern ein messbarer Eingriff in den Zerspanungsprozess.
KERN Spindelfullservice für Mazak Maschinen
Mazak-Maschinen sind auf hohe Verfügbarkeit ausgelegt – umso schwerer wiegt ein Spindelausfall. Unternehmen, die ihre Fertigung auf Mazak ausgerichtet haben, spüren die Auswirkungen unmittelbar. Ob Lagerverschleiß, mechanischer Crash oder Schäden durch Kühlmitteleintritt: Die KERN GmbH repariert Motorspindeln aus Mazak-Bearbeitungszentren schnell und fachgerecht – mit dem nötigen Verständnis für die systemspezifischen Anforderungen.
Eine Instandsetzung durch KERN ist in der Regel 20–30 % kostengünstiger als eine Neuspindel über den Hersteller. Die Durchlaufzeit beträgt 6 bis 8 Werktage, auf jede instandgesetzte Spindel geben wir 24 Monate Gewährleistung.
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