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MIT EINER REGELMÄSSIGEN WARTUNG DURCH KERN

Produktionsausfälle um die Hälfte reduzieren und lange Standzeiten Ihrer Spindel sicherstellen

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Erhöhen Sie die Haltbarkeit Ihrer Spindel um das 5-fache und sparen Sie hohe Reparaturkosten.

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Profitieren Sie von einer fortlaufenden Instandhaltung, sodass stets eine hohe Qualität Ihrer Arbeit gewährleistet wird.

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Erhalten Sie als Partner von Kern in Notfällen eine Ersatzspindel innerhalb von 12 Stunden.

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Die Weltmarktführer entscheiden sich für KERN

Ein kleiner Ausschnitt unserer Kunden:

Kundenlogo Spindelreparatur und Spindelservice Bosch
Kundenlogo Spindelreparatur und Spindelservice BMW
Kundenlogo Spindelreparatur und Spindelservice Daimler
AMAG Austria Metall
Kundenlogo Spindelreparatur und Spindelservice Schaeffler
Kundenlogo Spindelreparatur und Spindelservice ZF
Airbus Logo
Kundenlogo Kiefer Werkzeugbau
Kundenlogo Liebherr
Premium Aerotec
Kundenlogo Leiber Group
Kundenlogo Studer
SCANIA Logo
MAN Logo
Volvo Logo

Warum Industrieunternehmen weltweit auf KERN vertrauen

In den letzten 23 Jahren haben wir insgesamt über 16.000 Spindeln – 80 % davon große Motorspindeln – repariert. Viele Kunden kommen dabei mit Problemen zu uns, mit denen sogar der Hersteller selbst überfordert ist. Wir können ihnen vor allem daher helfen, weil wir mit mehr als 2.900 Fabrikaten arbeiten können und über 500 Ausfallbilder kennen.

Wir haben also jede Herausforderung schon einmal gesehen – und für jeden Spindelausfall die Ursache gefunden.

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Referenzen
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Unsere Fallstudien

TROTZ TOTALSCHADEN

50 % Kosteneinsparung gegenüber Neuspindel

Unternehmen: Schaeffler Technologies AG & Co. KG
Branche: Bewegung und Mobilität
Schaeffler
Ausgangssituation:
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Eine große Drehspindel des Unternehmens mit 1.100 kg hatte einen Totalschaden und konnte nicht weiter benutzt werden. Die Kosten für eine neue lagen bei weit über 120.000 €, weshalb sich die Schaeffler Technologies AG & Co. KG für eine Reparatur entschied.
Vorgehensweise:
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Nach der Ursachenanalyse begannen wir damit, den Stator neu zu wickeln und den Motor vollständig aufzuarbeiten.
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Nachdem alle Teile gereinigt und gegebenenfalls erneuert wurden, testeten wir die Maschine auf unserem hochmodernen Testgelände. Unter realen Bedingungen konnten wir hier die Spindel kontrollieren und überprüfen, ob sie bei unseren Kunden im Gebrauch einwandfrei funktionieren wird.
Ergebnis:
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Letztendlich sparte der Betrieb durch die Reparatur 50 % der Kosten, die bei einer Neuanschaffung angefallen wären. Gleichzeitig erhielt er von uns eine Spindel, deren Qualität auf Neu-Niveau war und die mittlerweile seit 7 Jahren ohne Ausfälle im Einsatz ist.
NACH STÄNDIGEN AUSFÄLLEN

Spindellaufzeit von über 30.000 Stunden sichergestellt

Unternehmen: BMW
Branche: Automotive
BMW
Ausgangssituation:
M
Die Firma musste sich ständig mit Spindelausfällen herumschlagen, was hohe Kosten verursachte und viele personelle Ressourcen band.
Vorgehensweise:
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Wir modifizierten und optimierten die Weiss Motorspindeln des Betriebs umfangreich. Allerdings merkten wir schnell, dass die Reparaturen nicht wirklich lange anhielten und Ausfälle immer noch häufig vorkamen.
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Daraufhin identifizierten wir das eigentliche Problem im Spindelumfeld. So sorgte unter anderem die Hydraulik dafür, dass die Spindeln nicht wie gewünscht arbeiten konnten.
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Wir rieten dem Unternehmen, die Maschinen zu reparieren, woraufhin die Ausfälle der Spindeln massiv zurückgingen.
Ergebnis:
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Die Kosten und Spindelausfälle konnten um ⅓ reduziert werden, wodurch sich die Standzeit mehr als verdoppelte. Viele Spindeln laufen mittlerweile seit über 30.000 Stunden und auch ihre Präzision hat sich stark verbessert. Generell wurde das Unternehmen flexibler und ist nun unabhängiger vom Hersteller.
PRODUKTION OHNE STÖRUNGEN

Ausfälle um über 70 % reduziert

Unternehmen: Airbus
Branche: Luft- und Raumfahrtindustrie
Airbus
Ausgangssituation:
M
Die Firma arbeitete mit großen Kessler Motorspindeln, die wiederkehrende Ausfallbilder zeigten. In der Vergangenheit wurden von anderen Marktbegleitern nur spärlich Reparaturen durchgeführt.
Vorgehensweise:
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Die Ausfallanalyse zeigte, dass die Spindeln teilweise undicht waren und große Schwingungsprobleme hatten. Wir führten umfangreiche Modifikationen durch und schafften es, die Rundlaufgenauigkeit auf unter 1 µ – manchmal sogar 0,5 µ – zu bringen.
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Auch die HSK Aufnahme wurde von uns aufgearbeitet, sodass die Spindeln nun einen 340 mm Dorn haben, der auf 1 µ genau läuft.
N
Zum Schluss sorgten wir mit einer neuen Beschichtung für eine längere Standzeit.
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Aber das war noch nicht alles: Im Laufe der Reparatur stellten wir fest, dass das Problem nicht nur an den Spindeln selbst, sondern vor allem auch an dem Boden lag, auf dem die Maschinen standen. Auf unseren Beratungshinweis hin wurde dieser komplett aufbereitet und geebnet.
Ergebnis:
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Die Ausfälle sind um 70 % zurückgegangen – ebenso wie die Lautstärke der Spindeln, die sich durch die minimalen Schwingungen von weniger als 0,3 mm/s extrem reduzierte. Durch die Verbesserungen können die Spindeln jetzt viel länger und auch deutlich präziser arbeiten. Gleichzeitig kommt es kaum noch zu Problemen, wodurch die Firma jährlich hohe Summen spart.
MIT HOHEM QUALITÄTSANSPRUCH

30 % Kostenersparnis gegenüber einer Neuspindel

Unternehmen: Liebherr-International Deutschland GmbH
Branche: Maschinenbau, Fahrzeugbau, Haushaltsgeräte, Hochbau, Tiefbau, Hotels, Mining, Erdbewegung, Aerospace und Verkehrstechnik
Liebherr
Ausgangssituation:
M
Die Liebherr-International Deutschland GmbH nutzte eine Kessler Motorspindel vom Typ SMS 090.32.4.FOS/F, um ihre große Produktpalette herzustellen. Sie hatten hohe Ansprüche an die Qualität ihrer Produkte, denen sie nicht gerecht werden konnten, da ihre Spindel ständig ausfiel und nicht präzise genug arbeitete.
Vorgehensweise:
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Nach der Demontage stellten wir fest, dass das Spannsystem defekt und das Zugrohr verbogen war. Wir arbeiteten unter anderem die Welle mit HSK 63 Aufnahme komplett auf und verbauten ein spezielles Hybridlager mit Kronidurstahl, um die Spindel unempfindlicher gegen Wärme zu machen und eine längere Haltbarkeit sicherzustellen.
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Gleichzeitig tauschten wir präventiv alle elektronischen Teile aus und erneuerten die Drehdurchführung mit einem Deublin System mit Keramik Gleitscheibendichtung.
Ergebnis:
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Der Betrieb bezahlte durch unsere Reparatur 30 % weniger als bei einer neuen Spindel vom Hersteller – und das ganz ohne auf Qualität verzichten zu müssen. Mittlerweile haben wir für die Liebherr-International Deutschland GmbH mehrere Spindeln repariert und auf den neuesten Stand gebracht, was zu einem massiven Rückgang der Ausfälle und einer hohen Geldersparnis führte.
AUSFALLZEITEN STARK GESENKT

Expressreparatur in 4 Tagen

Unternehmen: ZF Friedrichshafen AG
Branche: Mobilität
ZF-Group
Ausgangssituation:
M
Die ZF Friedrichshafen AG ist der größte Getriebehersteller der Welt. Durch ständige Spindelausfälle hatte die Firma hohe Opportunitätskosten und regelmäßig Verzögerungen im gesamten Produktionsprozess.
Vorgehensweise:
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Nach der Demontage reinigten wir alle Einzelteile und lackierten sie neu. So wurde die Premium-Qualität auch von außen sichtbar.
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Im Anschluss wurde die HSK 100 Werkzeugaufnahme sowie die Plananlage von uns lasergeschweißt und geschliffen. Auf diese Weise erreichten wir einen perfekten Rundlauf von unter 1 µ vorne am 340 mm Testdorn.
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Nachdem alle Modifikationen abgeschlossen waren, überprüften wir die Spindel in einem ausführlichen Testlauf auf unserem Siemens Teststand.
Ergebnis:
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Das Unternehmen sparte durch die Reparatur 30 % der Kosten, die bei einer Neuspindel angefallen wären. Gleichzeitig konnten wir die Ausfälle um ⅔ senken und eine erstklassige Qualität der Spindel erreichen.

Das sagen andere Geschäftsführer über KERN

Wir haben bereits mit über 10.000 Betrieben weltweit zusammengearbeitet. Erfahren Sie hier, welche Ergebnisse wir in der Regel erzielen und was Sie in einer Zusammenarbeit mit uns erwarten können.

Wir haben Ihr Unternehmen um eine Notfallreparatur einer Weisser Elektrospindel gebeten. (…). Tatsächlich erlaubte uns die Reparatur, unsere Anlagen am Samstagmorgen um 10:30 Uhr neu zu starten. Wir konnten dadurch am Wochenende weiter produzieren und ein Maschinenstillstand wurde verhindert. (…) Insbesondere haben wir die Verfügbarkeit, Reaktionsfähigkeit und Professionalität geschätzt, die Sie bewiesen haben. Deshalb möchten wir uns bei Ihnen bedanken und freuen uns auf die Zusammenarbeit mit Ihnen.

Eric Schwarz Responsable Fournitures Prestations Industrielles, PSA Group

Sehr geehrter Herr Steeb, wir freuen uns, Ihnen mitteilen zu können, dass die Spindel, die Sie für uns repariert haben (auf unserer Fehlamm P95 Maschine), problemlos installiert wurde und einwandfrei funktioniert. Unserer Meinung nach wurde die Reparatur in sehr hoher Qualität und im vereinbarten Zeitrahmen durchgeführt. Vielen Dank für Ihre gute Arbeit.

Robert Gačnikar, GALERO

Gratulation und 1000 Dank für diese sagenhafte Performance an alle Mitwirkenden. Viele Grüße aus Brandenburg.

 Klaus Jacob, Teamleiter Werkstechnik Schlote Group

Ihr Weg zu uns

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Beratung

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Sie erklären uns Ihre aktuelle Situation und wir erklären Ihnen ganz genau, wie wir Ihnen weiterhelfen können.

Prognose

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Anhand Ihrer Schilderung erstellen wir Ihnen eine ungefähre erste Prognose. Im Anschluss schauen wir uns die Spindel detailliert an und erstellen einen Kostenvoranschlag.

Umsetzung

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Wir demontieren Ihre Spindel zügig um herauszufinden, an welchen Stellen die Probleme auftreten. Sie erhalten eine Übersicht über die notwendigen Maßnahmen und Kosten der Reparatur.

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